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5G+炼钢

以 “一种转炉炉渣状态检测控制装置及方法”、“一种转炉冶炼终点碳含量预报装置及预报方法”、“一种转炉副枪过程碳含量预报方法”等17项专利为冶金技术支撑,结合云计算、自学习算法、大数据处理、声呐分析、5G网络通讯架构、APP开发等计算机技术与PLC、OPC UA、MQTT等自动化控制技术,通过设立“精钢云”服务器、架设4.9GHz频段5G工业专网、建立声呐、吊车、摄像头、化验室、PES的通讯接口,开发与应用氧枪、副枪、投料、终点四大冶炼工艺模型,经由5G工业专网实现氧枪自动、副枪自动、投料自动、冶炼终点智能控制的“5GSteelmaking+智慧炼钢系统”。

解决痛点

炼钢系统各自独立信息多孤岛问题
料仓数量多、层级多加料难
操作工人录入百余项数据操作步骤繁杂问题
终点碳温控制不准确终点过氧化的问题
氧枪枪谱固定没有动态控制问题
二次开发升级维护困难问题

独创方案

声呐氧枪控制模型
传统转炉生产是工人通过观看转炉看火画面,结合自身对工艺的理解对化渣状态进行判断,以此调整氧枪枪位和氧枪流量,而5G炼钢中声呐氧枪控制模型解决了这一问题。
副枪自动测试模型
传统转炉生产是工人通过观看转炉看火画面,结合自身对工艺的理解对化渣状态进行判断,以此判断过程测试时机,测试时间控制不准确将影响过程测试结果,对终点控制造成影响。而5G炼钢中副枪自动测试模型解决了这一问题。
自学习投料模型
传统转炉生产在人工控制下料时,一般依据钢水化渣状态和温度来决策物料种类、下料时间和下料量,每个操作人员对物料种类、下料时间和下料量的判断不尽相同,会造成钢水质量低下和物料浪费。而5G炼钢中自学习投料模型解决了这一问题。
智能终点控制模型
传统转炉生产过程中终点过氧化问题一直难以解决。而5G炼钢中智能终点控制模型解决了这一问题。

系统优势

根据声呐等设备实现氧枪闭环动态控制
系统采用了“静态枪谱+声呐动态控制”的模式,通过计算静态枪谱,结合声呐信号分析,实时对化渣状态进行判断,据此对氧枪枪位和流量进行调节,实现氧枪实时动态控制,有效减少了喷溅和返干现象的发生。
根据模型碳含量目标精准控制副枪测试
系统首创碳自优化控制,同时采用氧副枪预动作联动模式来提高过程测试的测成率。
动态自学习碱度、粘度实现动态自动加料
系统采用“实时计算+动态称量+智能投料”的模式实现了转炉生产的动态加料,通过大数据分析与专家模型确定自学习参数;通过碱镁平衡计算确定熔剂种类及加入量;通过热平衡计算确定降温材料或升温材料加入量;通过料仓自动控制将各熔剂与降温材料或升温材料通过模拟人工手动加入方式,多批次小批量适时加入炉内
首创七段论解决终点过氧化问题
系统采用“实时计算+动态称量+系统首创终点碳温控制七段论,通过七段论转炉冶炼终点控制法生成转炉终点操作指令,实现冶炼终点自动控制;七段论包含了转炉冶炼终点可能出现的七种状态,各种状态都给出合理的解决方案,可实现任何情况下最理想的碳温平衡输出结果。

产品架构