充分利用大数据、云计算、人工智能、知识图谱、5G等新一代信息技术，基于鞍钢“精钢”工业互联网平台实现能源生产全站所室远程操控，物质流、能源流、信息流全维度数据融合，能源知识显性化、模型化、图谱化，全系统能耗动态评价优化，多时空尺度能源流预测及耦合优化，生产与能源计划调度一体化优化，全流程碳排放核算与分析等能源全生命周期智能服务。
数字化程度不够
在用的能源计量系统仅包括能源计量数据的曲线监视和部分报表的功能，数据仍分布于不同层次的系统中，无法进行共享和有效利用
能源与生产管理协同不够
与生产部门还仅限于线下沟通，沟通的深度和时效性都不满足协同优化的需求，能源管理往往被动服务生产，无法做到全局优化
能源管理精细化程度不够
由于没有数据和模型支撑，目前能源管理精细化程度不够，仅能做到监视，无法快速有效地分析原因，能源优化难度较大
能源管理智能化程度不够
部分环节（例如调度）智能化程度不够，仅靠人员经验，系统稳定性难以保障
全维度数据融合
采集全流程能源管理相关数据，数据源包括仪表、PLC、PCS、MES和ERP系统。将这些多源异构数据进行清洗、整合和分类存储，进行统一的主数据和元数据管理，形成标准数据视图，消除数据孤岛，实现全维度数据融合，为系统的智能应用提供坚实的数据基础。
钢铁企业能源知识图谱化
对采集的制度文件、操作规程、标准等非结构数据进行结构处理，梳理出企业已形成显性的知识。从海量数据中进行挖掘和知识认知，实现隐性知识显性化。将二者有机融合在一起，实现全流程能源业务知识图谱化和共享。重点是建立不同场景的动态专家知识库，为能源管控应用提供“智慧大脑”。
全流程能源管控一体化
钢铁企业能源介质源、网、荷、储全流程管控以“数据”为中心，实现业务数据化、数据资产化、资产价值化，包括能源的事前管理、事中管理和事后管理。
全站所室远程集控
远程集控技术在平台中为重中之重，是系统运行的基础保障，其承担三项重点任务：一是保证现场操控的安全稳定；二是实现集控中心对现场站、所的远程控制；三是要为计划调度管理模块和智能优化模块提供基础数据。
全系统能耗在线评价优化
利用“数据+机理+知识”相结合的技术，建立单体设备能耗优化模型、工序能耗评价优化模型、综合能耗评价优化模型，实现全系统多层次的在线能效计算、评价和动态优化。从系统节能的角度出发，分析生产组织、工艺设计、产品质量、设备状态等因素对能耗的影响，采用铁素流与能源流协同优化的思路，利用专家知识实现全系统的能耗优化，降低能耗成本。
多能源流预测及多介质耦合优化
建立复杂工况下多时空尺度能源流预测模型，特别是针对异常工况的识别、判断和特征提取，进而进行深度学习，实现对未来状态的准确预判。通过对趋势的预测，实现多能源流的耦合优化调度，最终实现稳定管网压力、减少放散、满足供应和综合价值最大化。