以 “一种转炉炉渣状态检测控制装置及方法”、“一种转炉冶炼终点碳含量预报装置及预报方法”、“一种转炉副枪过程碳含量预报方法”等17项专利为冶金技术支撑，结合云计算、自学习算法、大数据处理、声呐分析、5G网络通讯架构、APP开发等计算机技术与PLC、OPC UA、MQTT等自动化控制技术，通过设立“精钢云”服务器、架设4.9GHz频段5G工业专网、建立声呐、吊车、摄像头、化验室、PES的通讯接口，开发与应用氧枪、副枪、投料、终点四大冶炼工艺模型，经由5G工业专网实现氧枪自动、副枪自动、投料自动、冶炼终点智能控制的“5G+智慧炼钢系统”
料仓数量多、层级多加料难控制的问题
转炉炼钢需要用到的材料种类多，料仓数量多、层级多，料仓容量、速度、阀门结构各异，人工加料考验操作人员对设备的掌握熟练度。同时不同钢种加料要求差异大，对碱度、粘度、温度要求各不相同，需要对其进行多维控制，对操作人员的工艺掌握水平和操作熟练度要求极高
操作工人录入百余项数据操作步骤繁杂问题
吹炼开始前，需要操作工人录入百余项数据，在现场操作工人减员的情况下，冶炼系统无法投入运行。
终点碳温控制不准确终点过氧化的问题
人工操控炼钢时，操作人员掌握的工艺水平不同，对过程的理解不同，容易造成终点碳温控制不准确，当碳含量低时经常造成钢水严重过氧化，损害转炉炉衬，存在安全隐患。
氧枪枪谱固定没有动态控制
目前的自动炼钢系统氧枪只有固定枪谱，没有动态控制。跑渣返干现象严重，钢铁料损失大，成本高，钢水合格率低，不满足我集团成本、质量要求。
根据声呐等设备实现氧枪闭环动态控制
系统采用了“静态枪谱+声呐动态控制”的模式，通过计算静态枪谱，结合声呐信号分析，实时对化渣状态进行判断，据此对氧枪枪位和流量进行调节，实现氧枪实时动态控制，有效减少了喷溅和返干现象的发生。
动态自学习碱度、粘度实现动态自动加料
系统采用“实时计算+动态称量+智能投料”的模式实现了转炉生产的动态加料，通过大数据分析与专家模型确定自学习参数；通过碱镁平衡计算确定熔剂种类及加入量；通过热平衡计算确定降温材料或升温材料加入量；通过料仓自动控制将各熔剂与降温材料或升温材料通过模拟人工手动加入方式，多批次小批量适时加入炉内
首创七段论解决终点过氧化问题
通过七段论转炉冶炼终点控制法生成转炉终点操作指令，实现冶炼终点自动控制；七段论包含了转炉冶炼终点可能出现的七种状态，各种状态都给出合理的解决方案，可实现任何情况下最理想的碳温平衡输出结果。
助力企业数字化转型升级
5G+智慧炼钢系统集中控制、远程作业、机器人、5G云计算和大数据等高科技手段，代替工人的头脑，实现人机高度融合，使企业的产品质量稳定受控。未来的钢厂是一个以人为本，高度自动化，高度智能化的工厂，将人和工厂高度融合在一体，使人的经验人的技能得到更充分地发挥。
精准控制提升钢水质量
5G+智慧炼钢系统将实现转炉炼钢生产自动控制，精准控制生产环节，大幅提高钢水质量，一次拉碳出钢率达95%。
优化工艺降低钢材成本
G+智慧炼钢系统将给企业带来全新的发展机会，吨钢成本降低5.1元。